SOMMARIO
Marcatura CE e legislazione Italiana
Attrezzature NON a norma CE – Sanzioni
Quanto costa FARE sicurezza? E quanto costa NON FARE sicurezza?
Cosa fare per adeguarsi
Come fare per mettere a norma le attrezzature NON conformi ?
Conclusioni
Marcatura CE e legislazione Italiana
Come è noto, in tutte le aziende, soprattutto del settore metalmeccanico ma anche in tutte le aziende di produzione, anche alimentare, ci sono necessariamente delle attrezzature, macchinari e/o impianti per la fabbricazione dei prodotti/merci.
Pensiamo ad esempio ai torni, presso cesoie, piegatrici, calandre, trapani a colonna, sega a nastro, troncatrici, impastatrici, miscelatori, nastri trasportatori, ecc. ecc.
Qualsiasi attrezzatura o macchinario, deve obbligatoriamente possedere tutta una serie di Requisiti Essenziali di Sicurezza (RES), previsti dalla Direttiva Macchine 89/392/CE che nel nostro Paese è entrata in vigore in data 21 settembre 1996 con il D.P.R. n. 459/1996.
Comunemente, a livello commerciale, quando si vuole acquistare, vendere, noleggiare un’attrezzatura o macchinario “A NORMA”, si parla di attrezzature o macchinari Marcati CE.
Attrezzature NON a norma CE – Le Sanzioni
Come sopra indicato, qualsiasi attrezzatura acquistata dopo il 21 settembre 1996, deve essere a norma ed avere la Marcatura CE… e tutte quelle attrezzature acquistate prima del 21 settembre 1996 ed attualmente in uso ??
Di certo non sono marcate CE e di conseguenza, possono ancora essere utilizzate ??
Nelle aziende, purtroppo, si trova di tutto: macchinari obsoleti, mancanza di ripari fissi sugli organi in movimento, mancanza del “fungo” di emergenza per bloccare la macchina in caso di necessità, dispositivi di protezione rimossi ed appoggiati al muro.. pieni di polvere perché si è dimenticato di riposizionarli, ecc. ecc.
La verifica di conformità delle macchine non marcate CE è un obbligo a carico del Datore di Lavoro, chiaramente indicato nell’art. 70 comma 2 del Titolo III del D.Lgs. 81/2008 (che regola il miglioramento dei livelli di Salute e Sicurezza sul Lavoro).
Nel corso di un eventuale sopralluogo, gli Organi di Vigilanza dell’ASL SPISAL, con qualifica di Ufficiali di Polizia Giudiziaria (UPG), possono sanzionare il Datore di Lavoro mediante l’applicazione dell’istituto della prescrizione per l’estinzione del reato, di cui all’art. 20 e 21 del D.Lgs. 758/1994, nel caso riscontrino la presenza di macchine acquistate prima dell’entrata in vigore del D.P.R. n. 459/1996 (21 settembre 1996) sprovviste dei dispositivi di protezione degli organi lavoratori, come previsto dagli allora vigenti D.Lgs. 626/1994 e D.P.R. n. 547/1955, e quindi NON marcate CE.
La SANZIONE prevista dalla normativa è l’arresto da tre a sei mesi o ammenda da 2.500 a 6.400 €uro per il Datore di Lavoro e il Dirigente.
Ovviamente, in caso di gravi inadempienze, i funzionari possono mettere sotto sequestro l’attrezzatura o macchinario, fintantoché non si sia concluso il procedimento penale o pagata la sanzione, previa adeguamento dell’attrezzatura…. E purtroppo di questi casi ne ho visti diversi!
Quanto costa FARE sicurezza? E quanto costa NON FARE sicurezza?
Il costo degli infortuni in Italia è di varie decine di miliardi di euro ed i costi globali (lesioni, patologie e incidenti senza lesioni legati al lavoro) possono arrivare fino al 10% dei profitti aziendali.
I costi non assicurati derivati da perdite accidentali possono arrivare fino a 30 volte i costi assicurati.
Quali possono essere i costi della NON sicurezza per i Lavoratori?
- Perdita della salute fisica
- Riduzione della qualità della vita
- Impatto a livello psicologico e sociale
- Riduzione degli introiti economici
E quali possono essere i costi della NON sicurezza per l’azienda?
- Impatto sull’efficienza ed efficacia lavorativa
- Perdita di risorse (materiali e know how)
- Perdita di fiducia degli stakeholders (soggetti interessati, Clienti, Fornitori) e conseguente peggioramento del “clima” sociale e organizzativo
- Aumento delle spese amministrative (multe, aumento premi assicurativi)
- Aumento delle spese di gestione organizzativa
- Aumento delle spese legate alla gestione delle pratiche giudiziarie
Cosa fare per adeguarsi
Per le attrezzature utilizzate prima dell’entrata in vigore del D.P.R. n. 459/1996, in mancanza di rispondenza ai Requisiti Essenziali di Sicurezza (RES), risulta necessario procedere alle modifiche e/o agli adeguamenti (dei dispositivi di comando, dei ripari e protezioni, etc.) che dovranno risultare conformi alle specifiche prescrizioni di cui all’Allegato V e di cui all’art. 70, comma, 2 del D.Lgs. 81/2008.
In tal senso, infatti, è obbligo del Datore di Lavoro procedere a:
- un esame tecnico, funzionale e operativo dell’attrezzatura;
- una verifica della sicurezza delle attrezzature e del rispetto dei requisiti minimi di cui all’all. V e delle misure di cui all’all. VI del D.Lgs. 81/2008, sulla base delle soluzioni tecniche fornite dalle norme applicabili, con successiva relazione tecnica sulle non conformità riscontrate e indicazione degli eventuali lavori di adeguamento.
Chiaramente il Datore di Lavoro, abilissimo nella parte commerciale, di organizzazione della produzione, della gestione dei Clienti e Fornitori, spesso non ha la necessaria conoscenza e competenza tecnica della normativa, ha chiaramente paura di sbagliare gli adeguamenti da effettuare, oltre ad un fastidioso senso di dover spendere soldi di adeguamento e magari poi al funzionario dell’ASL non va bene….
Come fare per mettere a norma le attrezzature NON conformi ?
Come si diceva pocanzi, la normativa prevede che il Datore di Lavoro faccia un esame tecnico funzionale e una verifica di sicurezza dell’attrezzatura per capire quali siano gli adeguamenti da effettuare, rispetto ai Requisiti Essenziali di Sicurezza (RES) che richiede la normativa.
A meno che il Datore di Lavoro, non sia un costruttore di attrezzature o macchinari, tale passaggio può avvenire mediante l’intervento e la consulenza di Tecnici esperti, qualificati e specializzati nell’analisi dei macchinari e nella loro messa a norma, che possano poi seguire l’azienda nei lavori di adeguamento.
Il nostro approccio è così strutturato:
- sopralluogo in sede dell’azienda di nostro Tecnico specializzato sulla Direttiva Macchine per la verifica tecnica dettagliata su ogni attrezzatura
- documentazione fotografica ed eventuale raccolta di documentazione tecnica
- relazione tecnica dettagliata delle mancanze dei RES con descrizione dei vari adeguamenti da effettuare
- assistenza durante e a fine lavori di adeguamento
- redazione della Dichiarazione di Conformità CE
- redazione di Istruzioni Operative per l’uso in Sicurezza dell’attrezzatura
- eventuale Formazione dei Lavoratori per l’Uso in Sicurezza delle attrezzature
- eventuale assistenza presso gli Organi di Controllo ASL – SPISAL
Conclusioni
La sicurezza nel luogo di lavoro è fondamentale e dipende dal senso di responsabilità del Datore di Lavoro e di tutti i soggetti coinvolti: l’utilizzo di attrezzature a norma permette di ridurre gli indici infortunistici e di evitare sanzioni e procedimenti amministrativi e penali nei confronti dell’azienda e soprattutto al Titolare/Legale Rappresentante.
Chi dirige il lavoro altrui deve farsi carico anche della sua incolumità e del rispetto delle norme vigenti !!
