a cura della dott.ssa Anna Di Bari

Quando si parla di rischio chimico in azienda, la domanda non dovrebbe essere soltanto: “Quale DPI dobbiamo utilizzare?”
La protezione del lavoratore parte prima.

La gestione efficace dell’esposizione a sostanze pericolose richiede infatti un approccio strutturato, nel quale eliminazione o riduzione del rischio, misure tecniche, dispositivi di protezione collettiva (DPC) e dispositivi di protezione individuale (DPI) siano inseriti all’interno di una precisa gerarchia delle misure di prevenzione e protezione.

A questo si aggiunge un’evoluzione tecnologica sempre più significativa: sistemi di aspirazione intelligenti, sensori, dispositivi più ergonomici e soluzioni capaci di adattarsi alle condizioni operative stanno modificando il modo in cui la sicurezza chimica viene gestita negli ambienti di lavoro.

Ma tecnologia e dispositivi, da soli, non bastano. Devono essere scelti sulla base della valutazione dei rischi, correttamente progettati, mantenuti e utilizzati.

DPC e DPI: due strumenti diversi con un obiettivo comune

La prima distinzione fondamentale riguarda la modalità con cui viene protetto il lavoratore. 

I DISPOSITIVI DI PROTEZIONE COLLETTIVA (DPC) sono sistemi tecnici e ingegneristici progettati per intervenire sull’ambiente di lavoro e, quando possibile, direttamente alla fonte del rischio. 

Il loro elemento caratterizzante è proprio la dimensione “collettiva”: non proteggono esclusivamente il singolo lavoratore che si trova vicino alla sorgente di emissione, ma possono ridurre l’esposizione di tutte le persone presenti nell’area interessata. 

Nel rischio chimico rientrano, ad esempio, sistemi di aspirazione localizzata, cappe chimiche, cabine di verniciatura e armadi aspirati. 

I DISPOSITIVI DI PROTEZIONE INDIVIDUALE (DPI) hanno invece una funzione diversa: vengono indossati o utilizzati dal singolo lavoratore per proteggerlo da uno o più rischi presenti durante l’attività lavorativa. 

Per i DPI il riferimento generale, sul piano degli obblighi del datore di lavoro, è il D.Lgs. 81/2008, mentre per i requisiti del prodotto assume particolare rilievo il Regolamento (UE) 2016/425 sui dispositivi di protezione individuale. 
LA DIFFERENZA NON È SOLTANTO TERMINOLOGICA.

LA GERARCHIA DELLE MISURE: PRIMA IL RISCHIO, POI IL DPI

Il principio previsto dal D.Lgs. 81/2008 è chiaro: le misure di protezione collettiva devono essere privilegiate rispetto a quelle individuali. Questo significa che il DPI non dovrebbe diventare automaticamente la prima risposta a un rischio chimico. 

La logica corretta è intervenire, per quanto tecnicamente possibile, alla fonte del pericolo, attraverso l’eliminazione o la sostituzione della sostanza pericolosa e attraverso misure tecniche e organizzative. Quando il rischio non può essere sufficientemente eliminato o ridotto con queste misure, entrano in gioco i sistemi di protezione collettiva. 

Il DPI rappresenta quindi una componente fondamentale della strategia di sicurezza, ma deve essere inserito nel quadro complessivo della prevenzione. 

In altre parole: NON SI PROTEGGE CORRETTAMENTE UN LAVORATORE SEMPLICEMENTE FORNENDOGLI UN PAIO DI GUANTI O UNA MASCHERA. 

Occorre prima capire da dove proviene l’esposizione e quali misure consentono di ridurla alla fonte. 

 

Ventilazione generale e aspirazione localizzata: non sono la stessa cosa 

Nel controllo dell’esposizione a sostanze pericolose, ventilazione e aspirazione svolgono funzioni differenti. 

La ventilazione generale permette di effettuare ricambi d’aria all’interno dell’ambiente di lavoro. Può essere naturale oppure forzata e funziona, in sostanza, attraverso l’immissione di aria pulita e l’allontanamento dell’aria contaminata. 

Il risultato è una riduzione della concentrazione degli inquinanti attraverso la diluizione. È una misura necessaria negli ambienti di lavoro, ma la sua efficacia nel contenere una specifica sorgente di contaminazione può essere limitata, soprattutto in ambienti industriali di grandi dimensioni. 

Diverso è il principio dell’aspirazione localizzata. In questo caso l’obiettivo è intercettare l’inquinante il più vicino possibile al punto in cui viene generato, prima che possa disperdersi nell’ambiente. 

È una differenza sostanziale. Una captazione correttamente progettata può infatti ridurre significativamente la quantità di contaminante che raggiunge la zona respiratoria del lavoratore. 

Tra gli esempi più comuni troviamo: 

• cappe chimiche da laboratorio; 
• bocchette e sistemi di aspirazione localizzata; o cabine di verniciatura; o armadi aspirati; o altri sistemi progettati per captare specifiche emissioni. 

La scelta del sistema deve però essere effettuata sulla base delle caratteristiche reali della lavorazione e della sostanza. 

Un buon impianto di aspirazione nasce dalla progettazione 

La tecnologia disponibile oggi consente di progettare sistemi di captazione molto efficaci. Ma un impianto funziona correttamente soltanto se viene progettato partendo dalle informazioni giuste. 

Occorre conoscere, tra gli altri aspetti: 

o quali sostanze vengono utilizzate; o le loro caratteristiche chimico-fisiche; o le modalità di emissione; o le caratteristiche della sorgente; o il processo produttivo; o le condizioni operative; o gli obiettivi di contenimento dell’esposizione. 

Anche le caratteristiche fisiche della sorgente possono essere determinanti. Una sorgente calda, ad esempio, può generare moti convettivi che devono essere considerati nella progettazione del sistema di captazione. Questo porta a una considerazione importante per le aziende: 
Un impianto di aspirazione non dovrebbe essere considerato un semplice “accessorio” dell’attrezzatura o dell’ambiente di lavoro. 

Manutenzione e verifiche: il punto spesso sottovalutato 

Anche il migliore sistema di aspirazione può perdere efficacia nel tempo. Modifiche all’impianto, variazioni delle lavorazioni, usura dei componenti o assenza di controlli possono compromettere le prestazioni iniziali. Il D.Lgs. 81/2008 prevede l’obbligo di mantenere le attrezzature e gli impianti in condizioni tali da garantire i requisiti di sicurezza. 

Per i DPC, quindi, non basta la progettazione iniziale. Servono controlli, verifiche, manutenzione e, quando previsto, collaudi secondo le indicazioni applicabili e le pertinenti norme tecniche. 

Per un’azienda questo significa che la domanda non dovrebbe essere soltanto: “Abbiamo un aspiratore?”

Ma piuttosto: “Il nostro sistema di captazione sta ancora garantendo le prestazioni necessarie rispetto al processo che svolgiamo oggi?”

Regolamento Macchine: attenzione alle informazioni sulle emissioni 

Un altro elemento importante riguarda l’evoluzione della normativa sulle macchine. 

Il D.Lgs. 17/2010, che ha recepito la Direttiva Macchine 2006/42/CE, disciplina i requisiti di sicurezza delle macchine. Il quadro normativo è destinato a evolvere con l’applicazione del Regolamento (UE) 2023/1230 relativo alle macchine, che sostituirà progressivamente il precedente regime nel periodo previsto dalla normativa europea. 

Uno degli aspetti di particolare interesse riguarda le emissioni di materie e sostanze pericolose. Il principio di fondo rimane quello di progettare la macchina cercando di eliminare o ridurre il rischio. 

La novità particolarmente significativa riguarda però il livello di dettaglio delle istruzioni destinate all’utilizzatore. 

Quando la progettazione non consente di eliminare completamente l’emissione di una sostanza pericolosa, le istruzioni devono fornire informazioni utili per gestire correttamente il rischio residuo. Questo può comprendere informazioni relative alle caratteristiche delle emissioni e ai sistemi di captazione necessari, comprese indicazioni utili alla loro corretta progettazione. 

Il risultato atteso è molto concreto: IL DATORE DI LAVORO DEVE ESSERE MESSO NELLE CONDIZIONI DI PROGETTARE O ADOTTARE UN SISTEMA DI ASPIRAZIONE REALMENTE ADEGUATO ALLE EMISSIONI PRODOTTE DALLA MACCHINA.

Il DPI deve essere adeguato al rischio e alla persona 

L’articolo 76 del D.Lgs. 81/2008 stabilisce criteri fondamentali per la scelta dei DPI. 

Il dispositivo deve essere: 

• adeguato ai rischi da prevenire; 
• adeguato alle condizioni esistenti sul luogo di lavoro; o adeguato alle esigenze ergonomiche o di salute del lavoratore; o adattabile all’utilizzatore, quando necessario; o compatibile con gli altri DPI eventualmente utilizzati contemporaneamente. 

Questo ultimo aspetto è particolarmente importante nel rischio chimico. 

Pensiamo, ad esempio, a un guanto. 

Non è sufficiente che sia resistente alla sostanza chimica. 

Durante una determinata lavorazione potrebbe essere necessario che garantisca anche una specifica resistenza meccanica, perché il lavoratore deve movimentare strumenti, effettuare travasi o intervenire su componenti dell’impianto. 

La protezione deve quindi essere valutata rispetto alla mansione reale, non soltanto rispetto alla sostanza. 

Vestibilità e inclusività: il DPI deve funzionare sul lavoratore 

Un altro tema sempre più importante è la corretta vestibilità del dispositivo. Il DPI deve essere della misura corretta e deve adattarsi alla persona che lo utilizza. Questo principio riguarda, ad esempio, guanti, calzature, dispositivi per la protezione delle vie respiratorie e altri equipaggiamenti. 

Occorre inoltre considerare le specifiche esigenze del lavoratore. Un esempio semplice è quello delle allergie: un guanto in lattice non può essere considerato una soluzione adeguata per una persona allergica al lattice. Lo stesso principio vale per le caratteristiche fisiche individuali e per eventuali necessità specifiche che richiedano un adattamento del dispositivo. La sicurezza, in definitiva, non può prescindere dalla persona che deve utilizzare il DPI. 

La scelta dei DPI: attenzione alle Schede di Dati di Sicurezza 

Nel rischio chimico, le Schede di Dati di Sicurezza (SDS) costituiscono una fonte informativa essenziale. In particolare, la sezione 8.2 riguarda i controlli dell’esposizione e la protezione individuale. Quando correttamente compilata, può fornire indicazioni importanti sui dispositivi da utilizzare. Per la protezione delle vie respiratorie, ad esempio, possono essere indicate le caratteristiche del dispositivo necessario, distinguendo tra sistemi filtranti e dispositivi isolanti. 

Per i guanti possono essere riportate informazioni relative al materiale, allo spessore, ai tempi di permeazione e ad altre caratteristiche necessarie. Ma c’è un punto che le aziende devono ricordare: la SDS non sostituisce la valutazione del rischio aziendale. La scheda fornisce informazioni riferite alla sostanza o alla miscela. Il datore di lavoro deve poi contestualizzare tali informazioni rispetto alla propria attività, considerando modalità di utilizzo, quantità, durata dell’esposizione, processo, ambiente e mansione. È proprio in questa fase che assumono particolare importanza le norme tecniche e i criteri per la selezione dei DPI. 

Protezione delle vie respiratorie: formazione e addestramento sempre più centrali 

Per la protezione delle vie respiratorie è particolarmente importante considerare anche l’utilizzo corretto del dispositivo. La UNI 11719:2025 introduce, tra gli altri aspetti, indicazioni specifiche relative a formazione e addestramento. Un elemento interessante riguarda il concetto di ambiente addestrativo. Non sempre, infatti, è possibile addestrare un lavoratore direttamente nel luogo in cui dovrà utilizzare il DPI.Si pensi, ad esempio, all’utilizzo di un autorespiratore in determinate attività in ambienti confinati o potenzialmente pericolosi. 

In questi casi l’addestramento deve avvenire in un ambiente che consenta di simulare le condizioni operative senza esporre inutilmente il lavoratore al pericolo. Questo conferma un principio fondamentale: 

fornire un DPI non significa automaticamente aver garantito la protezione. 

Il lavoratore deve sapere come utilizzarlo correttamente e deve essere messo nelle condizioni di farlo. 

La tecnologia porterà i DPI dalla protezione alla prevenzione? 

È probabilmente uno degli sviluppi più interessanti dei prossimi anni. I DPI tecnologicamente evoluti possono integrare sistemi capaci di raccogliere informazioni, monitorare condizioni operative e interagire con altri sistemi aziendali.  In prospettiva, alcuni dispositivi potrebbero assumere un ruolo che va oltre la semplice protezione individuale, diventando anche strumenti di supporto alla prevenzione. 

La tecnologia più avanzata disponibile sul mercato non è automaticamente la soluzione migliore per un’azienda. Il criterio corretto rimane sempre la valutazione dei rischi. 

Prima si identifica il rischio, poi si individuano le misure necessarie e, successivamente, si valuta se una determinata tecnologia possa migliorarle. L’introduzione di un nuovo dispositivo dovrebbe inoltre essere accompagnata dall’adeguamento delle procedure, della formazione e dell’organizzazione della sicurezza. 

Anche i DPC diventano intelligenti 

L’evoluzione tecnologica interessa naturalmente anche i dispositivi di protezione collettiva. Oggi sono disponibili sistemi dotati di sensori capaci di monitorare parametri come la portata dell’aspirazione e di adattarla alle condizioni operative. Un esempio è rappresentato dalle cappe chimiche a volume variabile, nelle quali la portata può essere adattata al livello di apertura dello sportello frontale. Questa soluzione può produrre un duplice beneficio. Da un lato può contribuire alla riduzione dei consumi energetici. Dall’altro può migliorare le condizioni di contenimento, riducendo turbolenze e possibilità di fuoriuscita degli inquinanti. 
La prospettiva futura è quella di sistemi sempre più integrati, nei quali sensori e sistemi di controllo possano adattare automaticamente le prestazioni degli impianti alle diverse lavorazioni. 

Una direzione particolarmente interessante considerando che, negli ambienti produttivi, le condizioni operative possono cambiare rapidamente. 

La vera innovazione è integrare tecnologia e organizzazione 

L’innovazione nella sicurezza chimica non consiste semplicemente nel sostituire un vecchio DPI con uno più moderno o installare un impianto dotato di sensori. La vera innovazione si realizza quando tecnologia, valutazione dei rischi, progettazione, manutenzione, formazione e organizzazione aziendale lavorano insieme. 

Per questo, quando un’azienda valuta le proprie misure di protezione dal rischio chimico, dovrebbe verificare almeno questi elementi: 

• le sostanze pericolose sono state correttamente individuate e valutate? o è possibile eliminare o sostituire la sostanza o ridurne l’utilizzo? o i DPC intervengono realmente alla fonte dell’emissione? o gli impianti di aspirazione sono adeguatamente progettati? o vengono sottoposti a manutenzione e controlli? o i DPI sono scelti in funzione del rischio effettivo e della mansione? 
• sono compatibili con le caratteristiche del lavoratore? 
• le indicazioni delle SDS sono state correttamente contestualizzate? o i lavoratori sono adeguatamente formati e addestrati? o l’introduzione di nuove tecnologie è stata integrata nelle procedure aziendali? 

La gestione del rischio chimico non può essere ridotta alla semplice consegna di un DPI. 

La prevenzione efficace parte dalla riduzione del rischio alla fonte, passa attraverso misure tecniche e dispositivi di protezione collettiva adeguatamente progettati e mantenuti e, quando necessario, arriva alla protezione individuale. 

DPC e DPI non sono quindi strumenti alternativi, ma elementi diversi di una strategia complessiva. Parallelamente, la tecnologia sta aprendo nuove possibilità: sistemi di aspirazione intelligenti, sensori, dispositivi più ergonomici e DPI evoluti potranno contribuire sempre di più alla prevenzione. 

Il criterio fondamentale, però, rimane invariato: NON SCEGLIERE LA TECNOLOGIA PERCHÉ È NUOVA. SCEGLIERLA PERCHÉ È ADEGUATA AL RISCHIO CHE L’AZIENDA DEVE REALMENTE GESTIRE.

È questa la differenza tra una sicurezza basata semplicemente sull’adozione di dispositivi e una sicurezza costruita attraverso una vera gestione del rischio.